1.成型溫度：配方固定的時候，溫度是硫化熟不熟的（de）基礎，溫度（dù）不夠（gòu），膠料不起反應（yīng），溫度過高，產品發脆變形，通（tōng）常低於170度，硫化速度慢（màn），時間必須延長；溫度高於180度，硫化速度非常（cháng）快，產（chǎn）量高，但是很容易模髒，發亮，產品變形，尺寸變小，薄製厚度超標，毛邊發脆。

2.硫化時間（jiān）：硫化（huà）時間的（de）長短直接影響產品的質量。硫化時間短，產（chǎn）品熟不透，變形大，容易發白，產品不耐用；時間過長，產品產生過硫現（xiàn）象，強度，硬度變差，導致發脆或（huò）表麵發粘；溫度和時（shí）間的關係必須（xū）依（yī）照產品的厚度和膠種來製定；厚製品必須用低溫長時間硫化；如果出模（mó）後發現時間不夠，產品不（bú）熟粘死在模具上（shàng），挖（wā）模，洗模難以清除幹淨，應（yīng）重新合模再硫化（huà），基本上可以把料子粘下來。成型最大的問（wèn）題之一是員工私自調機造成廢品。

3.機台壓力：指的是成型硫化機（jī）的設定壓力，通過壓力表（biǎo）和電腦控（kòng）製。足夠的壓力可以讓模具合模時，膠料完整的壓入模具內，並杜絕因為硫化時膠料產生微（wēi）量的水分產生氣泡，配（pèi）合排氣可以控製（zhì）產（chǎn）品（pǐn）氣泡。膠料硬度高，流動性差，選擇的壓力就要大；過高的壓力，容易壓壞模具刀口；壓力的大小和模具的外形尺寸有關，模（mó）具小，壓力也要（yào）相應的降低，防止模具和硫化（huà）機（jī）平板變形。調硫（liú）化機壓力時，最大不得超過硫化機的最（zuì）大壓力，否則（zé）或出現機器（qì）損壞。空模（mó）不加（jiā）壓（注射模除外），是保護模具刀口（kǒu），延長模具壽命的有效（xiào）措施。

4.膠料形狀：指的是膠料預成型的形狀，可以是長條，也（yě）可以是小方塊，也可以是圍成（chéng）圈。膠料的（de）厚度，長度，寬度，一定要和產品接近，膠料（liào）形狀越接近產品形狀，膠料在（zài）模具（jù）內流動的時間越短，流動的距離（lí）越短，毛邊就越薄，用膠量就越少，產品的合格率就越高；

5.膠料重量：膠料的重量一定要大於產品的重量，否則就會缺膠。但是膠料放的越（yuè）多，產（chǎn）品的毛邊就會越厚，尺寸就會變大。膠料的重量和膠料（liào）的形狀有直接關係。怎樣用最少的膠料，用最合理的形狀生產而不缺膠，是成（chéng）型員工技術水平（píng）高（gāo）低的體現。膠料的重量夠，但是長（zhǎng）度比模具還長，也會出現缺膠；膠料的形（xíng）狀和重量都合適（shì），但是放偏了，就會出現一邊薄一邊後（hòu）的情況，嚴重（chóng）時還會出現一邊缺膠而一邊毛邊厚的問題。膠料的（de）形狀（zhuàng）合（hé）適，總重（chóng）量合適，但（dàn）是剪的厚薄寬窄不均勻，或者補（bǔ）膠不均勻，也（yě）會造成缺膠。當產品出現缺膠時，不要著急（jí）加（jiā）重膠料，首先應取包含毛邊的完整模，檢查重量，再看產品厚薄是否均勻（yún），最後決（jué）定是（shì）不（bú）是（shì）要加料。成型領班的技術含量與經驗很重要！

6.操作速度：指硫化工擺膠（jiāo）和取產品（pǐn）時的操作速（sù）度。硫化是個化學反應，膠料從放在熱的模具上開始就會開始硫化，一模多穴（xué）的產品，從放第一塊膠到最後（hòu）一塊膠，擺膠的時間（jiān）越短越（yuè）好，擺好膠要馬上合模，否（fǒu）則容易出現模（mó）髒，膠料（liào）燙死，毛邊（biān）厚（hòu），變形等各種異（yì）常。取產品時，用氣動輔助（zhù）容易把產品吹（chuī）出來，但是會降低模（mó）具的溫（wēn）度。操作不熟練，最容易（yì）出現模具溫度越來越低導致產品不熟，還粘模，新手最容易出現這個問（wèn）題。在生產光麵膠板時，擺膠，合模，啟模的速度對光麵質量的影響最明顯，為什麽有些外觀要求嚴格的產品選擇吊上模操（cāo）作，原理主要之一也是在此！